TPM系统-设备点检预防性维护与状态监测保全管理

课程大纲

一、设备预防维修的产生

（现代制造对机器的依赖）

1、设备管理概述

设备管理的定义

设备在生产制造中的作用

工业4.0时代设备的现代发展趋势

2、设备的综合效率OEE的含义及提升

效率化的手段：OEE

信息化的管理实践

设备寿命周期LCC的理论

设备前期管理的可靠性、可维护性

二、　　设备管理评价和关键流程

1、各类故障处理流程

分工细化流程、高效流程等

流程改善：探讨适合企业的故障处理流程和相关资源和管理内容

设备的MTBF、MTTR

MTBF的应用

2、设备预防维修和备品备件管理

设备和备品备件等级

备件管理的依据

备品备件库存管理

三、现代设备预防维修的发展

1、设备维修的发展阶段

事后维修、维修预防、预防维修、主动维修

2、从预知维修PDM到状态维修CBM

3、以利用率为中心的维修ACM

4、全面计划质量维修TPQM

5、适应性维修ADM

6、风险维修RBM

7、以可靠性为中心的维修RCM

案例讨论：以可靠性为中心的维修方法

四、设备零故障预防维修管理的构建

1、建立设备点检定修制度：

点检管理

点检项目

点检运行模式

2、设备TPM管理研讨

目前企业推行TPM的困难点和解决方法

设备缺陷管理制度的建立

设备零故障预防模式的基本概念

日常点检、定期点检和精密点检

设备的点检：8定原则

点检定修制

点检标准化建立的步骤和方法

设备改善方法及水平展开

案例：设备改善典型事例

建立设备零故障预防维修管理模式的步骤

五、FMEA在预防维修的应用

1、建立以消除故障发生根本原因的预防维修

2、FMEA的分析程序和步骤

3、风险评估和评分标准

设备FMEA的分析

案例练习：设备FMEA分析

六、　　PM分析法在预防维修的应用

PM分析步骤

案例：PM分析的应用

七、设备计划保养和设备改善

1、计划保养和SMED

2、计划保养的关键路径方法

3、故障防止再发：设备的改善和水平展开

设备改善和水平展开案例研讨

八、预防维修与设备润滑管理

1、润滑系统的概念分类

2、润滑管理的目的和任务

3、润滑注油标准的制定

4、润滑教育和任务分担

5、润滑的目视化管理

案例：润滑业务的改善提升步骤

九、设备的状态监测技术和应用

1、设备的状态监测和诊断技术

2、设备故障诊断技术的分类

3、现代故障监测诊断技术手段

4、常见检测设备的应用

5、常见部件的故障性质与预测

6、故障修复五步法

故障描述、原因分析、维修方案、维修行为、后续控制

案例：典型零件的简易监测法

十、全面提升设备管理策略

1、设备技术改造评价

2、建立旨在减低设备维修的总成本的设备策略

3、设备改善的策略工具的应用举例

案例：如何降低设备维修的综合成本、

4、人才培养

5、规范化和习惯化

6．6全员保全和专业维修

培训对象

制造企业总工程师，制造总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备/工务主管，维修/工务工程师，维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员。TPM推进办主任及专员。

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